本文将为大家计算一下，将盘簧改为38时序，加热盘阀板直径改为4mm。 通过以下计算，阀板上的8个平衡孔可对称堵死。 3号机组加热盘阀改造后，加热盘阀运行正常，无卡阻现象，满足了油田的供热需要，提高了机组运行的可靠性，为供热取得了巨大的经济效益。
一、原因分析
1、加热盘阀的阀板与阀体之间有卡阻现象。
2、变速箱内的齿条和齿轮卡死。
3.碟簧断了。
4、液压系统压力不足。 趁着小修的机会，对3号机组供热蝶阀进行了检查。 设备拆开后发现碟簧缸内有大量水，碟簧腐蚀严重。 其中，有15对碟簧断裂。 同时检查加热盘阀的阀板与阀体之间的间隙，发现阀内壁有划痕。 标记，说明阀板和阀体卡住。
2、技术改造
2.1分析碟簧损坏原因：碟簧压缩力大。 碟簧筒内有水汽，使碟簧片腐蚀严重，抗压能力减弱。
2.2 减小碟形弹簧的压缩力
2.2.1 根据碟簧断裂的原因，我们将碟簧筒内的40对碟簧改为38对。 计算过程：碟簧厚度为10mm，碟簧最大高度为22.5mm，弹簧预紧力为227mm，气缸活塞最大行程为500-100=400mm，计算：当加热盘阀门全开时，各碟簧压缩量：△t=(227 400)mm/76=8.25； 各碟簧变形（推荐阅读：碟簧及其变形组合示意图）：
△k=8.25/(22.5-10)=0.66； 根据厂家提供的数据：当碟形弹簧的变形量为0.25时，碟形弹簧的弹力； 当碟形弹簧的变形量为0.5时，碟形弹簧的弹力； 当弹簧的变形量为0.75时，碟簧的弹力； 根据以上参数，画图计算碟簧变形量为0.66时碟簧的弹力； 活塞缸对碟形弹簧的推力：
G=.14X(0.08)2=； 加热碟阀全闭时楼宇自控水阀反馈，各碟簧的压缩量：
△t=227/76=2.99mm； 各碟簧的变形量：
△k=2.99/(22.5-10)=0.239； 根据厂家提供的数据：当碟形弹簧的变形量为0.25时，碟形弹簧的弹力； 当碟形弹簧的变形量为0.5时，碟形弹簧的弹力； 当弹簧的变形量为0.75时，碟簧的弹力； 根据以上参数作图，计算出碟簧变形量为0.239时碟簧的弹力；
2.2.2 检修前加热蝶阀碟簧筒内有40对碟簧时
已知碟簧厚度为10mm，碟簧最大高度为22.5mm； 计算：加热盘阀全开时，各碟簧变形量：△t=(227·45·400)mm/78=8.615mm；各碟簧变形量：△k=8.615/(22.5- 10)=0.689； 根据厂家提供的数据：当碟形弹簧的变形量为0.25时，碟形弹簧的弹力；
碟簧变形量为0.5时，碟簧弹力； 当碟簧变形量为0.75时，碟簧有弹性； 弹力; 活塞缸对碟形弹簧的推力：G=.14X(0.08)2=； 加热碟阀全关时，各碟簧压缩量：△t=(227·45)mm/78=2.91mm； 每个碟形弹簧的压缩量：△k=2.91/(22.5-10)=0.689； 根据厂家提供的数据：当碟簧变形量为0.25时，碟簧弹力； 当碟形弹簧变形值为0.5时，碟形弹簧弹力； 当碟簧变形量为0.75时，碟簧弹力；
根据以上参数，作图，计算出碟簧变形量为0.286时碟簧的弹力； 更换所有碟形弹簧，并根据新碟形弹簧的弹力计算，38对碟形弹簧的弹力足以满足加热盘阀的关闭力矩要求，同时，当加热盘改造后阀门处于全开位置，各碟簧压缩力减少7269N。 通过计算更换的碟簧为38对，满足了加热盘阀的扭矩要求，同时减小了碟簧的压紧力，防止了因压紧力过大而损坏的碟形弹簧. 发生碎片。
2.3 减少碟形弹簧的腐蚀
加热盘阀齿轮箱拆解后发现齿轮箱内部有水和油泥，齿条和齿轮表面被腐蚀。 更换阀轴填料并拧紧压盖螺母，以防止蒸汽进入齿轮箱。 同时在齿轮箱内（碟簧筒侧）安装了水封装置，防止水汽进入碟簧筒内，彻底防止碟簧生锈。
2.4 消除阀板与阀体之间的卡阻现象
3号机组小修时，将加热盘阀板直径调成4mm，保证切换时阀板与阀体之间有足够的膨胀间隙，避免卡阻现象的发生。 同时，当加热盘阀关闭时，中压缸流向低压缸的蒸汽流量会增加，导致加热蒸汽流量减少，不能满足加热需要； 阀板上的平衡孔可按以下计算8对称堵住，既保证中压缸到低压缸的蒸汽量不变，又能满足热网负荷的需要。 计算过程：加热盘阀直径，阀板直径，平衡孔直径为38mm，阀板直径车削4mm。 车削后阀板直径：-4mm=； 阀板面积减少：3.14X(/2)2-3.14X(1374/2)=²
一个平衡孔的面积：3.14X(38mm/2)=²； 为保持中压缸到低压缸的蒸汽量不变，需要堵住的平衡孔数为：²/²=7.63。 为使作用在阀板上的力均匀，8个平衡孔应对称堵死。
2.5 热工改造措施
对于加热盘阀的控制部分，将盘阀的位置反馈装置拆开后，发现线圈部分磨损，这是阀位在运行过程中在100%到80%之间跳动的主要原因阀门来回打开和关闭。 原因。 由于线圈无法修复，更换了新的位置反馈装置，以保证加热盘阀位置显示的正确性和阀门运行的稳定性。 调试加热盘阀时，重新调整伺服放大器的输出增益，保证伺服阀阀芯运动到位，使盘阀油马达获得足够的油流量，以克服盘簧的弹力； 重新调整 使伺服放大器的开关和关闭死区大小相等，保证了碟阀的开关动作更加线性，提高了阀门运行的可控性。 另外，根据加热盘阀的实际开度更换了就地盘阀开度指示器，可以在现场准确显示加热盘阀的开度，方便了加热盘阀的维护和操作。
3、运行效果
3号机组供热蝶阀改造后，供热蝶阀运行正常，无卡阻现象，满足了油田供热需求，提高了机组运行可靠性，供热经济效益巨大。
01
清洗过程
纺纱部车间清扫过程中，南北四台除尘风机组排风全部通过风管接入空调，采用外置排风回用调节窗，根据室内外环境温度和车间气压。
立冬，当室外平均温度不低于15℃时，再利用60%的调节窗，排出40%的排风，实现微负压，使负压风速门口风速控制在0.5m/s，空调新风窗全部关闭，防止低温空气通过高速风机送入车间； 当室外温度低于15℃时，利用调节窗将排风全部回用，手动控制空调送回风比例，采用小风量（30赫兹）小风量速度（0.5m/s）实现微正压和低风速控制，有利于提高车间温度和湿度并长期保持，从而延缓车间蒸汽的使用，以保持保温约20天，节约蒸汽吨数约60天，节约能源消耗成本约15000元。
立夏，当室外干球温度小于32℃，湿球温度小于23℃时，再利用60%的调节窗，排出40%的排风，实现微负压力。 负压风速不宜过大，门口风速控制在0.5米/秒，空调新风窗开20%，补充新鲜空气，让人不觉得闷，从而提高员工的劳动效率； 全部回用，人工控制空调送回风比例，大风量、高风速（不小于2m/s）控制，增加车间换气次数，实现微正压力控制，可以防止高温高湿空气通过门窗进入车间，也可以通过循环空气的温度降低车间的相对湿度，有利于控制和维护冰箱投入运行前车间的温度和湿度。 采用该措施的空调每天节电约700千瓦时，延缓车间使用制冷机组10天至12天，从而节约能源成本近8万元。
02
梳理和精梳工艺
梳理、精梳工序区，吸废排尘风机集中在厂房北侧辅房。 除尘风机的排风通过风道与空调相连。 和车间气压情况一样，手动调节。
冬季室外平均温度高于10℃时，利用调节窗全部回用排风，空调送回风比手动控制，微风量（30Hz）和实现了低风速（0.5 m/s）。 正压和低风速有利于提高车间内的温度和湿度，并长期保持稳定。 可延迟车间用蒸汽维持温度15天左右，节约蒸汽70～80吨，节约能源成本约2万元。
夏季室外干球温度大于32℃，湿球温度大于23℃时，利用调节窗将排风全部回用，手动控制空调的送回风比，并采用大风量、高风速（2m/s以上） 增加车间换气次数，实现微正压，防止高温高湿空气从门、窗进入车间开窗，利用循环空气的温度降低车间的相对湿度，有利于冰箱投入运行前车间温湿度的控制和维护。 维持。 如此一来，仅空调一项每天就可节电1400千瓦时，车间制冷机组的使用时间可推迟10天至12天，节约能源成本约5万元。
03
纺纱工艺
纺纱车间的工艺排风和地吸排风均通过地沟送至南北区域相应的空调，由空调控制车间内的气压平衡和温湿度调节.
冬季停止排风，利用调节窗充分回用排风，手动控制空调送回风比，实现小风量（30赫兹）微正压低风速，低风速（0.5m/s），确保车间内温度、湿度稳定并长期保持，可节省30%的用电量，显着降低能源消耗成本。
夏季室外干球温度大于32℃、湿球温度大于22℃时，采用60%的工艺风和40%的外排风，空气的新风窗空调开60%补充新鲜空气。 回风比，大风量、大风速（2m/s以上）车间增加换气次数，实现微正压，防止高温高湿空气通过门窗； 地吸回风通过回风调节窗控制使用比例为55%回用，雨前或雨时排放45%，也可维持或提高回收工艺空气的温度，以降低车间相对湿度，有利于保证冰箱投入运行。 车间温湿度稳定，纺纱车间制冷机组使用时间推迟5天左右，以节约能源，降低生产成本。
04
自动绕线过程
以往自动络筒机的排风全部排到室外，而新建厂房通过地沟引进了相应的13号空调，使中继风机排空再利用。 冬季停止排风，利用调节窗全部回用排风，手动控制空调。 送回风比例，小风量（小于30Hz）低风速（0.5m/s）实现微正压低风速，保证室内温湿度车间长期稳定，可节省30%的电能消耗，显着降低生产成本。
立夏回用55%排风楼宇自控空调压力表怎么调，45%采用外排风。 空调新风窗开65%，补充新鲜空气。 ) 增加车间换气次数，实现微正压，防止高温高湿空气通过门窗进入车间； 通过回风调节窗控制地吸回风的使用比例，雨前或雨中重复使用65%，35% % 外排措施，根据室内外温湿度比例人工干预自动控制系统直接向室外排风，实现微正压，减少室外空气对车间温湿度的影响。
本微信摘自《纺织装备》2021年第2期《纺纱车间空调气压平衡与温湿度控制》。 获取全文请后台留言。